一、准时化生产方式和看板管理
准时化生产方式和看板管理，是日本丰田汽车工业公司创立的一种先进的生产管理制度。这种制度以“看板”为工具，严格按照既定的期量标准控制整个生产过程的在制品流转数量，从而达到减少在制品储备量的目的，并能做到“准时生产”。这种生产管理制度的应用，极大地提高了生产效率和经济效益，适用于大量大批生产类型企业的生产管理。
（一）准时化生产方式
传统的生产管理制度一般是上一道工序向下一道工序供应零部件，采取增加在制品储备方法以应付生产中的失调和事故等问题以及需求上的变动。这种方式的缺点是上工序不管后工序所需零部件是否用完，零部件生产出来就往后工序送，这就易使后工序积压在制品。为了克服以上缺点，“准时生产方式”应运而生。
“准时生产方式”的要点是“准时”，即只在必要的时候，按必要的数量，生产必要的产品（零件、部件、成品）。它的目标是将在制品储备量压缩到最低限度，从而最大限度地节约资金，最充分地利用人力和设备，提高效率，降低成本。同时，该方式富有灵活性。在人的因素上面，要求工人有较高的积极性和发挥较大的主动性。准时生产方式有以下几个具体的要点：
1.下一道工序向上一道工序提取零部件。传统生产管理的方法是：生产管理部门按计划期产品出产计划制定生产进度表；各道工序按计划生产，由上道工序向下道工序传送在制品；由毛坯加工成零件、部件，最后组装为成品。准时生产方式克服了传统方法对市场需求变化适应性差，反应不灵敏，容易过量生产，以致造成大量在制品积压无处使用的致命缺陷，而以市场为导向组织生产，把产品装配看做是组织生产的起点。具体的做法如下：以总装配工序为起点，根据市场变化和厂内情况决定必要的品种和必要的数量，并据以下达生产计划，在必要的时候由下道工序向上道工序提取必要数量的零部件。依此类推，上道工序提供零部件后，由于储备量的减少，必须转向更上一道工序提取必要数量的零部件，以便继续进行生产并补充其必要的储备。如此层层向上推动，把各道工序连接起来，形成一条准时生产的生产线。
2.化大批量为小批量，尽可能地减少在制品储备和做到按件传送。实行准时生产方式的各车间与各道工序一般都避免成批生产或成批搬运，要求尽可能做到必要的时候只生产一件，只传送一件，只储备一件。任何工序不准生产额外数量的产品，做到宁可暂时中断生产而决不积压在制品。
3.用最后装配工序来调节、平衡全部生产。既然准时生产方式以最后装配工序为组织生产的起点，这就意味着装配工序实际上起着调节与平衡全部生产的作用。
（二）看板管理
准时化生产方式是以“看板”为工具，将上下工序联系起来以组成流水作业而进行准时生产的。
看板，又称传票卡，它是一张张的卡片，预先填好零部件的名称、号码、材质、生产数量、生产时间、重量、加工地点、运送地点、运送时间、工位器具及容量等项目。每张看板固定代表一定数量的零部件，如一张一件，或一张十件等。看板必须随同实物一起流转。看板管理就是按照看板上规定的要求，在企业内部以及企业与协作企业之间传递作业指示，即利用看板从总装配开始，依次向上道工序订货和领货，从而使各个生产工序都在必要的时间得到必要数量的必要产品（或零部件），以实现“非常准时”，借以消灭不必要的在制品，达到杜绝浪费这一根本目的。
1.看板的功能。看板具有3个方面的功能：
（1）它是领货指令、运送指令和生产指令。即“没有看板不领货，没有看板不运送，没有看板不生产”。
（2）防止“过量制造”、“过量运送”。看板就像货币的发行量制约着商品流通的数量那样，在生产过程中防止着零部件的过量制造和储存。
（3）它是贯彻“目视管理”的工具。看板与在制品同时放在一起，只要一看看板标明的件号和数量，就可以一目了然地知道在制品的品种和数量。
2.看板的使用规则。为了使看板充分发挥其功能和作用，必须制定必要的措施，并且要严格遵守，这是使用看板管理的前提条件。具体说来，看板的使用规则有：
（1）下道工序到上道工序取货。改变以往那种上道工序往下道工序送货的传统做法。为确保这条规则的实行，下道工序还必须遵守下面3条具体规定：①禁止不带看板领取零部件；②禁止领取超过看板规定数量的零部件；③实物必须附有看板。
（2）次品不交给下道工序。制造不合格产品就等于把原材料、设备、人力投入到卖不出去的产品中去，这是最大的浪费，是与企业降低成本的目的相违背的。因此，上道工序必须为下道工序生产百分之百的合格品；如果发现生产次品，必须立即停止生产，并查明原因，采取措施，防止再度发生，以保证产品质量和防止生产中不必要的浪费。
（3）上道工序只生产下道工序所领取的数量。各道工序只能按照下道工序的要求进行生产，而不能生产超过看板规定数量的产品，以控制过量生产和合理库存，彻底消除无效劳动。
（4）进行均衡化生产。为了实行“只生产下道工序领取的数量”，所有工序都需要具备必要的设备和人员，以便能够“在需要的时候，生产需要的数量”。在这种情况下，如果下道工序在时间和数量上以零散的形式来领取，那么上道工序如果没有富余的人员和设备就很难应付，越是靠前的工序，就越困难。但是，准时化生产方式和看板管理既不允许有富余的人员和设备，又不允许提前进行生产，这就需要有节奏、按比例地进行生产，也就是使生产均衡化。
（5）利用看板进行微调。为了适应下道工序订货的要求，又由于各道工序的生产能力和产品合格率高低不同，我们必须依据看板在允许的范围内进行微调，即适当地进行增加或减少的调整，并且尽量不给上道工序造成很大的波动而影响均衡生产。
（6）使工序稳定化和合理化。为了保证对下道工序提供百分之百的合格品，必须实行作业的标准化、合理化和设备的稳定化，以消除在作业方法和时间等方面的无效劳动，从而提高劳动生产率。
二、精益生产
（一）精益生产的含义
精益生产方式是美国在全面研究准时化生产方式的基础上，于1990提出的一种较完整的生产经营管理理论。精益生产方式是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需要为依据，以充分发挥人的积极性为根本，有效配置和合理使用企业资源，以彻底消除无效劳动和浪费为目标，最大限度地为企业谋取经济效益的生产方式。
精益生产方式的内涵十分广泛，涉及到企业生产活动的各个领域。它将丰田生产制造领域的准时化生产方式扩展到产品开发、协作配套、销售服务等各领域，贯穿于企业生产经营活动全过程，使之更加丰富、全面，对指导生产方式的变革更具有指导性。
精益生产方式的原意即“瘦型”生产，它是通过调查对比，指出大量生产中存在的缺陷和问题，如臃肿的组织机构、大量的非生产人员、宽松的厂房、超量的库存储备等。要治理好大量生产方式这种“肥胖症”必须依照精益生产方式来一个“消肿减肥”活动。从这个意义上看，精益生产方式有普遍的推广价值。
（二）精益生产的主要内容
如前所述，准时化生产方式是以生产制造为中心展开的，它是精益生产的核心，而精益生产是涉及到企业整体的生产经营方式，其主要内容可概括如下：
1.在生产系统方面，一反大量生产方式下的作业组织方式，以作业现场具有高度工作热情的“多面手”（具有多种技能的工人）和独特的设备配置为基础，将质量控制融会到每一生产工序中去；生产起步迅速，能够灵活敏捷地适应产品的设计变更、产品变换以及多品种混合生产的要求。
2.在零部件供应系统方面，采取与大量生产方式截然不同的方法，在运用竞争原理的同时，与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，包括资金合作、技术合作以及人员合作（派遣、培训等），形成一种“命运共同体”，并注重培养和零部件供应厂家的技术能力相适应的技术开发，使零部件供应系统也能够灵活敏捷地适应产品的设计变更以及产品变换。进一步通过管理信息系统的支持，使零部件供应厂家也共享企业的生产管理信息，从而保证及时、准确地交货。
3.在产品的研究与开发方面，以并行工程和团队工作方式为研究开发队伍的主要组织形式和工作方式，以“主查”负责制为领导方式。在一系列开发过程中，强调产品开发、设计、工艺、制造等不同部门之间的信息沟通和同时并行开发。这种并行开发还扩大至零部件供应厂家，充分利用他们的开发能力，促使他们从早期开始参加开发，由此而大大缩短开发周期并降低成本。
4.在流通方面，与顾客及零售商、批发商建立一种长期的关系，使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂生产系统直接挂钩，使销售成为生产活动的起点；极力减少流通环节的库存，并使销售和服务机能紧密结合，以迅速、周到的服务最大限度地满足顾客的需要。
5.在人力资源的利用上，形成一套劳资互惠的管理体制，并一改大量生产方式中把工人只看做一种“机器的延伸”的机械式管理方法，QC小组、提案制度、团队工作方式、目标管理等一系列具体方法，调动和鼓励职工进行“创造性思考”的积极性，并注重培养和训练工人以及管理人员的多方面技能，最大限度地发挥和利用企业组织中每一个人的潜在能力，由此提高职工的工作热情和工作兴趣。
6.从管理理念上说，总是把现有的生产方式、管理方式看做是改善的对象，不断地追求进一步降低成本、降低费用、质量完美、缺陷为零、产品多样化等目标。这样的极限目标虽然从理论上来说是不可能实现的，但这种无穷无尽的不懈追求却可以不断产生意想不到的波及效果，即不仅“白领阶层”，而且使大部分“蓝领阶层”的职工也提高了对工作的热情和兴趣，在工作中感受到了成功的喜悦。由此带来的，则是质量和生产率的不断提高。
总而言之，这是一种在降低成本的同时使质量显著提高，在增加生产系统柔性的同时，也使工人增加对工作的兴趣和热情的生产经营方式。与资源消耗型的大量生产方式相比，这是一种资源节约型、劳动节约型的生产方式。
三、计算机集成制造系统（CIMS）
计算机集成制造系统（Computer Integrated Manufacturing Systems，CIMS）的出现是计算机工程、信息处理技术、通信技术、管理科学、生产制造自动化、自动控制、自动检测等多种技术综合发展和应用的结果。
（一）CIMS的特征
计算机集成制造系统是在自动化技术、信息技术及制造技术基础上，通过计算机及其软件将制造工厂全部生产活动所需的各种分散的自动化系统有机的集成起来，形成一种高效率、高柔性的智能制造系统。它是产品开发、设计、生产工艺、组织管理和计算机技术及通信手段相结合发展的必然产物，是形成自动化工厂的物质技术和管理组织的基础。它将各个自动化孤岛联结成统一的有机整体，其特点可以归纳为以下四个方面：
1.从科学技术、创造发明来说，CIMS是高科技密集型技术，是系统工程、管理科学、计算技术、通信网络技术、软件工程和制造技术等高技术的高度综合体。
2.从制造业的生产管理和经营管理来看，CIMS是一个大型的一体化的管理系统。由于CIMS将市场分析、预测、经营决策、产品设计、工艺设计、加工制造和销售、经营集成为一个良性循环系统，这就大大地增强了企业的应变和竞争能力。
3.从数据的共享来看，CIMS将物流、技术信息流和管理信息流集成为一体，它使企业中数据共享达到一个崭新的水平。
4.从管理技术和方法上，CIMS将MIS、MRPⅡ、计算机辅助设计、计算机辅助工艺计划、计算机辅助制造、成组技术等技术集成起来。
（二）CIMS的功能与组成
1.功能。CIMS的功能示意图。它包括四个功能分系统与两个支撑系统。
（1）经营管理功能，通过对经营信息及管理控制层的业务性信息进行管理，来控制和协调企业的生产活动。
（2）工程设计自动化，用以支持产品的设计和工艺准备。
（3）生产制造自动化，用以支持企业的制造功能。（4）质量保证系统，用以控制产品质量。
此外，计算机网络系统，用以实现CIMS的数据传递和系统通信功能，满足各功能分系统对网络支持服务的不同要求。数据库系统，用以实现CIMS的数据共享和信息集成。
2.组成。制造企业CIMS的组成及典型功能模块它是上述功能结构在机械制造企业中的具体化，四方面功能中包括一些功能模块。
（1）管理信息分系统（Management InformationSystem，MIS），包括经营管理、生产计划与控制、采购管理、财务管理等功能。
（2）技术信息分系统包括计算机辅助设计（Computer Aided Design，CAD），计算机辅助工艺规程编制（Computer Aided Process Planning，CAPP）和数控程序编制（Nu-mericalControlProgrammed，NCP）等功能，用以支持产品的设计和工艺装备，处理有关产品结构方面的信息。
（3）制造自动化分系统。制造自动化分系统也可称为计算机辅助制造（ComputerAi-dedManufacture，CAM）分系统，它包括各种不同自动化程度的制造设备和子系统，如数控机床、柔性制造单元、柔性制造系统、装配系统、进货管理系统、运输管理系统、设备维修系统等，用来实现信息流对物流的控制和完成物流的转换。它是信息流和物流的接合部，用来支持企业的制造功能。
（4）计算机辅助质量管理分系统。计算机辅助质量管理（ComputerAided Quality Control，CAQC）分系统具有制定质量管理计划、实施质量管理、处理质量方面信息、支持质量保证等功能。
