（2）供料管理工作。供料管理是指企业物资部门对车间及其他用料单位供应物料的计划和组织工作。首先，供应部门要制订供料计划和用料计划。企业内部各有关单位都必须根据生产和工作任务编制用料计划给物资供应部门，以便供应部门有计划地供应用料和控制用料。控制用料的方法可以采用按定额供应，或按计划限额发料；对一些特殊和临时性用料，要经过一定的审批手续，以加强对物料消耗的管理。
（3）计划执行情况的检查和分析。物料供应计划制订出来后，这只是第一步工作。为了及时发现和解决计划在执行过程中出现的问题，要进行定期和不定期的检查分析工作，以便促进物料供应计划的实现。检查分析的主要内容有：物料申请计划的审批情况、下达分配指标的虚实情况、采购及订货合同的完成情况、物料供应对企业生产建设的保证程度、主要物料的库存与周转情况、主要物料消耗定额的执行情况等。根据检查所得的情况，对原定计划需要作进一步调整或修改，以保证物料供应工作任务的顺利完成。
8.5.1 物料需求计划（MRP）的产生和发展
MRP是物料需求计划（Materials Requirement Planning）的简称。它是一种以计算机为基础的物料计划与库存控制的系统管理方法。这种方法是由美国著名生产管理和计算机应用专家欧·威特和乔·伯劳士在20世纪60年代对三十多家企业进行研究后提出来的。由于该方法是生产管理专家在结合生产经验和计算机数据处理优势的基础上研制出来的，比较实用，因而得到美国生产与库存管理协会的大力推广，并迅速应用于美国企业。与此同时，这一方法也很快传播到西欧国家及日本等，而且取得了良好的经济效益。MRP系统自身也在不断发展，到20世纪70年代末，MRP发展到MRPⅡ（制造资源计划）和MRPⅢ（物料获取计划）。
8.5.2 MRP的运行步骤
MRP的运行，需要借助于电子计算机。其运行步骤大致如下：
（1）根据企业的具体情况以及市场预测和客户的订单，编制生产计划和生产作业计划。在计划中根据企业的生产能力规定生产品种、规格、数量和交货日期等。
（2）编制产品结构图和各种物料、零件用料的明细表。产品结构图是从最终产品出发，把产品作为一个系统，其中包括各零部件的组成层次。
（3）正确掌握各种物料和零部件的实际库存量，以及最高储备量和保险储备量等有关资料。
（4）正确规定各种物料的采购和交货日期，以及订货周期和订购批量。
（5）根据上述资料，通过MRP的逻辑运算确定各种物料和零部件的总需用量。
（6）按照各种物料和零部件的实际需用量，以及规定的订购批量和订货周期，向采购部门发出采购通知单或向本企业生产车间发出生产指令。
在实际工作中，企业要运用MRP，必须做好基础工作，确保数据资料的准确性。MRP的目标是：
（1）及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品。
（2）保证尽可能低的库存水平。
（3）计划生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。
8.5.3 MRP的输入信息
MRP有三种输入信息，即生产计划信息、库存状态信息与产品结构信息。
1.生产计划信息
它是生产计划系统的核心，是生产制造功能与市场营销功能的界面，是所有短期生产活动，包括原材料采购、零部件外协、制造和装配等活动的依据。生产作业计划的对象是产品，它规定在计划时间（年、月）内每一生产周期（旬、周等）最终产品的计划生产量。生产计划是根据用户订货与市场预测来确定的，但它并不等于预测，因为预测未考虑企业的生产能力，而计划则要通过对生产能力进行平衡后才能确定；预测的需求量可能随时间起伏变化，而计划可通过提高或降低库存水平作为缓冲，使各周期计划生产量趋于一致，以达到均衡、稳定生产的目的。生产计划是MRP的基本输入，MRP根据生产计划展开，导出构成这些产品的零部件与原材料在各周期的需用量。
有些企业除生产成品外，同时还生产（销售）用于维修或试验用的备件、部件。它们属于独立需求，这些备件、部件的品种、数量、需求时间等，也应通过预测以及用户订货来确定，并输入MRP中。
2.库存状态信息
库存状态信息应保存所有产品、零部件、在制品、原材料（统称为“项目”）的库存状态信息。其主要包括如下内容：
（1）当前库存量。它是指工厂仓库实际存放的、当前可用的库存量。
（2）计划入库量（在途量）。它是指根据正在执行中的采购订单或生产订单，在未来计划周期项目的入库量。在这些项目入库的周期内，把它们视为可用库存。
（3）提前期。它是指执行某项作业由开始到完成所需用的时间。对采购件来说，是从向供应商提出对某个项目的订货，到该项目到货入库所消耗的时间；对于制造或装配件来说，是从计划下达工作任务到制造或装配完毕所消耗的时间。
（4）订购（生产）批量。它是指在某个生产周期一次向供应商订购（或要求生产部门生产）某项目的数量。
（5）安全库存量。它是指为了预防需求或供应方面不可预测的波动，在仓库中经常应保持的最低库存量。
此外，还需输入和保存组装废品系数、零件废品系数、材料利用率等信息。
3.产品结构信息
字母表示部件，无括号数字表示零件，括号中数字表示装配数。则不必再进一步分解。
当产品结构信息输入计算机后，计算机根据输入的结构关系自动赋予各部件、零件一个低层代码。低层代码概念的引入，是为了简化MRP的计算。当一个零件或部件出现在多种产品结构的不同层次，或者出现在一种产品结构的不同层次上时，该零（部）件就具有不同的层次代码部件C既处于1层，也处于2层，即部件C的层次代码是1和2.在产品结构展开时，是按层次代码逐级展开的，相同零（部）件处于不同层次就会重复展开，增加计算工作量。因此，当一个零（部）件有一个以上层次代码时，应以它的最低层代码（其中数字最大者）为其低层代码。一个零件的需求量为其上层部件对其需求量之和，每件成品A直接需要2件C，而B需要1件C，因此生产一件成品A共需3件C。部件C的全部需求量可以在第二层展开时一次求出，从而简化了运算过程。
8.5.4 MRP的工作逻辑
MRP的计算是根据反工艺路线的原理，按照生产计划规定的产品生产数量及期限要求，利用产品结构、零（部）件和在制品的库存情况，各生产（或订购）的提前期、安全库存等信息，反工艺顺序地推算出各个零（部）件的生产数量与期限。由于它采用电子计算机辅助计算，因此，具有以下三个主要特点：
（1）根据产品计划，可以自动连锁地推算出制造这些产品所需的各零（部）件的生产任务。
（2）可以进行动态模拟。不仅可以计算出零（部）件所需数量，而且可以同时计算出它们生产的期限要求；不仅可以计算出下一周期的计划要求，而且可以推算出今后多个周期的要求。
（3）计算速度快，便于计划的调整与修正。
8.5.5 MRP的编制方法
设A、B是两种不同规格的产品。
（1）产品结构层次图。
